Prozesse / Technologie
Lassen sich auch anspruchsvolle Metallbauteile in Serie produktiv und reproduzierbar 3D-drucken? Forschende aus Aachen bejahen diese Frage.
Additive Fertigung
Erfolg für Forscher am LKR Ranshofen: Sie haben erstmals hochfeste Al-Legierungen der 7xxx-Klasse mittels drahtbasierter additiver Fertigung verarbeitet.
EOS hat auf der Formnext eine neue hochfeste Legierung für den industriellen 3D-Druck präsentiert.
Walther Trowal stellt auf der Formnext den Trogvibrator TRT 83/87 vor, der für die Nachbearbeitung der Oberflächen additiv gefertigter Bauteile geeignet ist.
Audi erweitert das Anwendungsspektrum in seinem Metall-3D-Druckzentrum und fertigt ausgewählte Werkzeugsegmente zur Warmumformung nur noch additiv.
Ford Motor und Exone haben ein zum Patent angemeldetes Verfahren für schnelles, zuverlässiges 3D-Drucken und Sintern von Aluminium für Automobil-Bauteile entwickelt.
Porsche zeigt mit einem im 3D-Druck hergestellten E-Antriebsgehäuse, welches Potenzial die additive Fertigung im Bereich der Produkt-Innovation birgt.
Die Trimet Aluminium SE, Essen, stellt eine neue Aluminiumlegierung für die additive Fertigung durch selektives Laserschmelzen vor.
Die Entwicklungskooperation von Honeywell und SLM Solutions zur Qualifizierung von Aluminiumbauteilen mit höheren Schichtstärken zeigt Erfolge.
In Kooperation mit Porsche und dem Maschinenbauer Trumpf ist es Mahle erstmals gelungen, Hochleistungskolben aus Aluminium im 3D-Druck herzustellen.
Speziell für die Oberflächenbearbeitung in der additiven Fertigung hat Walther Trowal die „AM Post Process Maschinen“ der Baureihe AM entwickelt.
Die Behringer GmbH erweitert ihr Produktportfolio an Sägemaschinen um die neue 3D-Serie mit den Modellen HBE320-523 3D und LPS-T 3D.
Die Gießerei Blöcher hat ihr Produktspektrum durch die Inbetriebnahme eines roboterbasierten 3D-Sanddruckers erweitert.
Der Technologie-Konzern Oerlikon ist mit Industriegasehersteller Linde und der Technischen Universität München (TUM) eine Forschungsallianz für additive Fertigung (AM) eingegangen. Die Partner wollen neue hochfeste Leichtmetall-Legierungen auf Aluminiumbasis entwickeln, um die hohe Nachfrage der Luft- und Raumfahrt- sowie Automobilindustrie nach Sicherheit und Gewichtsreduzierung zu erfüllen. Das Forschungsprojekt mit einem Volumen von 1,7 Millionen Euro wird zu 50 Prozent vom bayerischen Wirtschaftsministerium finanziert.
Die Additive Fertigung (AM) wird erwachsen und hält in Unternehmen Einzug. "Die deutsche Industrie hat die riesigen Potenziale der 3-D-Druckverfahren erkannt", meint Prof. Dr.-Ing. Gerd Witt, Vorsitzender des VDI-Fachausschusses "Additive Manufacturing". "Unternehmen sind dadurch nicht nur flexibler in ihrer Produktion, sie können auch Kosten sparen, den Materialeinsatz reduzieren und Ressourcen schonen." Die Industrie nutzt immer mehr die Möglichkeit, AM für Prototypen, Fertigungsmittel und Endprodukte einzusetzen. In den letzten drei Jahren hat es laut dem neuen VDI-Statusreport "Additive Fertigung" viele Fortschritte gegeben, die für eine intensivere industrielle Nutzung wichtig sind.
Materialise investiert in den nächsten Jahren voraussichtlich rund 25 Millionen Euro in ein neues Metall-Kompetenzzentrum für 3D-Druck. Das Unternehmen ist einer der weltweit führenden Anbieter von 3D-Druck-Software und Dienstleistungen. Grund ist die wachsende Nachfrage im Bereich additiver Metallfertigung. In einem ersten Schritt erfolgte am 9. Oktober 2019 der Spatenstich für einen rund 7,5 Millionen Euro teuren Neubau. Das Gebäude soll in eineinhalb Jahren bis Anfang 2021 fertiggestellt sein.
Gemeinsam mit der H+E-Produktentwicklung GmbH im sächsischen Moritzburg hat das Fraunhofer Ifam in Dresden eine maßstabstreue Gasturbine in 3D-Drucktechnik entwickelt. Die Turbine zeigt eindrucksvoll, welche Potenziale und Grenzen pulverbettbasierte additive Technologien haben. Der Technologiedemonstrator „Siemens SGT6-8000 H“, ein skaliertes Modell einer Gasturbine zur Stromerzeugung im Maßstab 1:25, wurde bis auf die Welle komplett mit additiven Verfahren hergestellt.
Eine Studie zeigt, dass im Einzelfall sehr genau abzuwägen ist, wann additive und wann konventionelle Herstellungsverfahren gewählt werden sollten.
Das LKR Leichtmetallkompetenzzentrum Ranshofen stellt komplexe 3D-Bauteile mit dem modernen Fertigungsverfahren WAAM (wire+arc additive manufacturing) her.
Die SLV Halle hat in eine neue Maschine zur Additiven Fertigung investiert, die mit dem 3DMP-Verfaren arbeitet (3D Metal Print).
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