Volkswagen startet Pilotanlage für Batterierecycling

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Volkswagen hat am Standort Salzgitter eine Pilotanlage für das Recycling von Fahrzeugbatterien in Betrieb genommen.

Mit dem Start der Pilotanlage für das Recycling von Hochvolt-Batterien will der Autobauer die industrialisierte Rückgewinnung wertvoller Rohmaterialien wie Lithium, Nickel, Mangan und Kobalt im geschlossenen Kreislauf vorantreiben und dabei auch Rohstoffe wie Aluminium, Kupfer und Kunststoff mit einer Recyclingrate von perspektivisch mehr als 90 % recyceln.

Die Besonderheit der Anlage in Salzgitter: Es werden nur Batterien recycelt, die nicht mehr anderweitig verwendet werden können. Denn zuvor wird analysiert, ob die Batterie noch leistungsstark genug ist, um zum Beispiel ein zweites Leben in mobilen Energiespeichern wie der flexiblen Schnellladesäule oder dem mobilen Laderoboter zu erhalten. Größere Mengen Batterie-Rückläufer werden frühestens Ende der 2020er Jahre erwartet. Die Anlage ist daher zunächst darauf ausgelegt, im Pilotbetrieb bis zu 3.600 Batteriesysteme im Jahr zu recyceln – das entspricht rund 1.500 t. Später kann das System bei permanent weiter optimierten Verfahren auf größere Mengen skaliert werden.

„Die Volkswagen Group Components realisiert damit einen weiteren Schritt ihrer nachhaltigen End-to-End-Verantwortung für die Batterie als Schlüsselkomponente der Elektromobilität“, sagt Thomas Schmall, Mitglied des Vorstands der Volkswagen AG, Geschäftsbereich Technik, und ergänzt: „Wir setzen den nachhaltigen Wertstoff-Kreislauf um – und sind damit Vorreiter der Branche für ein Zukunftsthema mit großem Beitrag für Klimaschutz und Rohstoffversorgung.“

Andreas Salewsky (r.), Werkleiter Volkswagen Group Components Salzgitter, nahm die Pilotanlage Batterierecycling gemeinsam mit dem Betriebsratsvorsitzenden Dirk Windmüller in Betrieb. Foto: Volkswagen AG

Pilotanlage für Batterierecycling spart Energie, Rohstoffe und CO2

Der innovative und CO2-sparende Recyclingprozess kommt ohne das energetisch aufwendige Einschmelzen im Hochofen aus. Die angelieferten gebrauchten Batteriesysteme werden tiefenentladen und demontiert. Dann werden die Einzelteile im Zerkleinerer zu Granulat zerrieben, das anschließend getrocknet wird. Dabei wird neben Aluminium, Kupfer und Kunststoffen vor allem das wertvolle „Schwarze Pulver“ gewonnen, das die wichtigen Batterierohstoffe Lithium, Nickel, Mangan und Kobalt sowie Graphit enthält. Die Trennung und Aufbereitung der einzelnen Stoffe durch hydrometallurgische Verfahren ‒ unter Verwendung von Wasser und chemischen Mitteln ‒ erfolgt im Nachgang bei spezialisierten Partnern.

„Wesentliche Bestandteile alter Batteriezellen können so bei der Herstellung von neuem Kathodenmaterial genutzt werden“, erklärt Mark Möller, der den Bereich Technische Entwicklung und E-Mobilität bei Volkswagen leitet: „Wir wissen aus der Forschung, dass recycelte Batterierohstoffe genauso leistungsfähig sind wie neue. Mit dem zurückgewonnenen Material können wir perspektivisch die Versorgung unserer Zellfertigung unterstützen. Da die Nachfrage nach Batterien und damit nach E-Rohstoffen stark steigen wird, können wir jedes Gramm zurückgewonnenes Material gut gebrauchen.“

Die CO2-Einsparung wird mit rund 1,3 t pro 62-kWh-Batterie bewertet, die mit Kathoden aus recyceltem Material sowie Grünstrom gefertigt wird.

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