Mehr Produktivität durch optimierten Dosierprozess

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Das Gießereiunternehmen Alupress testet die digitale Optimierung des Dosierprozesses zur Produktivitätssteigerung.

Alupress, ein internationales Unternehmen im Aluminiumdruckguss, testet am deutschen Gießereistandort Hildburghausen eine neue datengesteuerte Lösung des Dosierprozesses zur Produktivitätssteigerung. Der Spezialist für Fahrzeugteile mit weiteren Standorten in Italien und den USA hat sich für den Monitizer Refill Monitor von Striko Westofen entschieden und optimiert so die Metallversorgung seiner Dosieröfen.

Verbesserter Dosierprozess steigert Produktivität

Die von Striko Westofen in Zusammenarbeit mit Norican's Digital Lab entwickelte Lösung verwendet Sensordaten zur kontinuierlichen Überwachung der Ofenfüllstände im Vergleich zum Metallverbrauch des Druckgussverfahrens. Anschließend werden die analysierten Daten als informative Online-Dashboards dargestellt, die in Echtzeit zeigen, wann jeder Ofen mit welcher Legierung und welcher Metallmenge nachgefüllt werden muss. „Als wir vom Monitizer Refill Monitor hörten, war uns klar, dass das Tool uns bei der Bewältigung einiger unserer größten Herausforderungen im Gießereialltag unterstützen würde”, erklärt Enrico Sonnefeld, Leiter der Wartungsabteilung bei Alupress Hildburghausen.

Kontinuierlichen Überwachung der Ofenfüllstände

„Unsere Schmelzöfen befinden sich in einiger Entfernung zu unseren Druckgusshallen. Die genaue Überprüfung der Füllstände unserer 32 Dosieröfen in Echtzeit erfordert Zeit. Und die damit verbundene Logistik birgt immer die Gefahr des Nachfüllens mit der falschen Legierung sowie des Über- oder Unterfüllens. Diese Faktoren senken nicht nur die Produktivität, sondern können auch zu unerwünschten Unterbrechungen führen, beispielsweise wenn die Schmelze nicht bereitsteht. Auch nachgelagerte Prozesse können beeinflusst werden. Vor allem wenn die Füllstände zum Zeitpunkt des Nachfüllens zu weit gesunken sind, kann dies Einfluss auf die Gussqualität haben.”

Datenerfassung unabhängig von Hersteller und Modell

Im Rahmen des Pilotprojekts hat Alupress insgesamt acht Dosieröfen an den Monitizer Refill Monitor angeschlossen, fünf Öfen des Typs Westomat von Striko Westofen und drei Öfen eines anderen Herstellers. „Tatsächlich war dies einer der Gründe, warum wir von dieser Innovation so beeindruckt sind”, fügt Enrico Sonnefeld hinzu. „Die Datenerfassung ist unabhängig von Hersteller und Modell, wir können also jeden unserer Öfen an den Monitizer Refill Monitor anschließen. Zudem brauchten wir weder eine bereits existierende digitale Infrastruktur noch Erfahrungen im Bereich IIoT.”

Ein wesentliches Merkmal des Tools sind die vollständig anpassbaren Dashboards. Auf einen Blick lassen sich die wichtigsten Gießereiprozesse erfassen. Dazu gehört auch die Verwendung von Farbcodes - grün, gelb, rot - zur Kennzeichnung der erforderlichen Maßnahmen. Bereits heute profitiert Alupress von den Möglichkeiten, die der Refill Monitor ihnen hinsichtlich der Personalisierung bietet.

Florian Kulawik, Entwicklungsingenieur bei Striko Westofen, sagt dazu: „Alupress hat seine Dashboards so konfiguriert, dass sie den aktuellen Füllstand des Ofens in Prozent anzeigen sowie die verbleibende Zeit, bis ein Füllstand von 40% erreicht ist. Denn im Idealfall sollte stets vor Erreichen dieses Werts nachgefüllt werden, um so optimale Ergebnisse hinsichtlich Qualität und Kontinuität zu erzielen.  Die farbcodierten Anzeigen ändern sich entsprechend, wenn der Schwellenwert erreicht ist. Die Dashboards sind im Schmelzbetrieb einsehbar und werden zudem auf einem eigenen Monitor in der Produktionshalle angezeigt. Die Gabelstaplerfahrer, die für den Transfer des Flüssigmetalls vom Schmelzofen in die Produktionshalle verantwortlich sind, haben über ein Tablet am Stapler ebenfalls autorisierten Zugriff auf diese Echtzeitdaten. So wird sichergestellt, dass die optimalen Füllstände eingehalten werden.”

Obwohl das Pilotprojekt noch nicht abgeschlossen ist, hat Alupress die Vorteile der Datenüberwachung in Echtzeit bereits erkannt. Enrico Sonnefeld erklärt: „Seit der Installation der Lösung sind unsere Dosieröfen ununterbrochen im Einsatz. Wir können zu jedem Zeitpunkt einsehen, was zur Optimierung des Prozesses erforderlich ist. Und da die Lösung vollständig skalierbar ist, wissen wir, dass es ein Leichtes sein wird, die Anzahl der angeschlossenen Öfen je nach Bedarf zu erweitern - egal ob alt oder neu. Das ist einfach großartig.”

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