Erfolgreiche Zusammenarbeit bei Bauteil für EQS-Modell

Die Firmen Heck und Becker und die Hanomag Lohnhärterei haben bei einem Protoypen-Bauteil für das EQS-Modell von Mercedes erfolgreich zusammengearbeitet.

Über die erfolgreiche Zusammenarbeit über die gesamte Prototypen-Fertigungskette vom Guss-Bauteil bis zum einbaufähigen Fertigteil des vollelektrischen EQS können sich interessierte Fachbesucher der Euroguss 2022 in Halle 7, Stand 556, informieren.

Das Gemeinschaftsprojekt der beiden Unternehmen begann bereits 2018. Initiator für die Kooperation war der Auftrag von Mercedes, die Prototypen der A-Säule für das neueste Luxus-Elektromodell, den Mercedes EQS, herzustellen. Im Rahmen der Zusammenarbeit haben die Gießtechnikexperten von Heck und Becker die Gussteile mit dem K1 Prototyping Verfahren produziert und damit das in diesem Bereich bisher gängige Sandgussverfahren ersetzt. Dabei liegen die Vorteile klar auf der Hand: „Durch den Einsatz des Druckgussverfahrens, mit dem letztendlich auch die Serienbauteile gefertigt werden, können wir bereits in einem frühen Stadium exakt die Eigenschaften darstellen, wie sie bei den später verbauten Serienteilen erwartet werden. Mit dem speziellen K1 Prototyping Verfahren schaffen wir die Voraussetzung, die Bauteile in zwölf Wochen ab dem Designfreeze herzustellen. Bei einer Serienform hingegen müsste man mit einer Herstellungszeit von vier bis fünf Monaten rechnen, bis erste Gussteile zur Verfügung stehen“, erläutert Martin Baumann, Geschäftsführer bei Heck und Becker.

Im Anschluss an die Produktion wurden die Prototypen bei der Hanomag Lohnhärterei in Hannover mit individuell abgestimmten Wärmebehandlungsparametern lösungsgeglüht, manuell gerichtet und im Anschluss ausgelagert. Die Hanomag Lohnhärterei Gruppe zählt zu den führenden Unternehmen bei individuell auf den Werkstoff abgestimmten Wärmebehandlungen für Stahl- und Aluminiumwerkstoffe. Für die Fertigstellung der Teile greift man auf die Herbst Zerspanungs- und Messtechnik GmbH in Hildesheim zurück, die als Mitglied der Hanomag-Gruppe auf die mechanische Bearbeitung von Prototypen spezialisiert ist.

„Für die erfolgreiche Zusammenarbeit waren viele Gründe ausschlaggebend“, so Hanomag-Geschäftsführer Karsten Seehafer und führt aus, dass die Kooperation die gesamte Prozesskompetenz bei Aluminiumbauteilen beinhaltet. „Der Vorteil für unseren Kunden liegt darin, dass er alle Produktionsschritte aus einer Hand und deutlich schneller erhält“, heben Seehafer und Baumann hervor und verdeutlichen, dass der Auftraggeber nichts mit der internen Abstimmung und Logistik zu tun hat. Beide Unternehmen legen großen Wert darauf, dass sich der Kunde nicht um die Auditierung der gesamten Lieferantenkette – egal ob Prototypen, Ersatz- oder Serienbauteile – kümmern muss, sondern nur noch die Freigabe des Endproduktes erteilt.